三菱マテリアルは電気自動車やハイブリッド自動車のコイルデバイス向けに、金属導体へ高耐熱・高絶縁樹脂を均一にコーティングする電着技術を開発した(ニュースリリース)。新技術を適用することで、コイルデバイスの高機能化と小型化が可能とする。

 同社は今回、高い耐熱性を維持できるポリアミドイミド樹脂を用いた電着液を開発するとともに、そのコーティングプロセスの最適化を図った。これによって、従来に比べて複雑な形状の導体部材に、高耐熱・高絶縁性を持つ樹脂被膜を均一にコーティングできるようになった(図1、2)。例えば、アスペクト比が15以上の平角線材、モーターコイルやバスバー(板状の配線用導体材料)のような屈曲形状へのコーティングが可能だ。

図1:樹脂被膜を200℃で保持した際の時間と絶縁破壊電圧の低下割合。絶縁破壊電圧の初期値を100%とする。
(出所:三菱マテリアル)

図2:複雑な形状の導体にコーティングした樹脂被膜の厚さ
(出所:三菱マテリアル)
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 電気自動車向けのパワーインダクターやリアクトル、モーターに使われるコイルには、高温下での高い絶縁信頼性が要求される。さらに近年は、コイルデバイスの小型化に伴い、より複雑な形状の導体に絶縁性を与えるコーティング技術が求められているという。

 しかし、従来のポリアミド樹脂やポリアミドイミド樹脂の電着液は、複雑な形状の導体に電着しやすくするために樹脂自体を加工しており、本来期待される高い耐熱性を得られないという課題があった。新技術によって同社は、過酷な熱・電気的環境に耐えられる樹脂被膜をより複雑な形状の導体にコーティングし、部材として提供することが可能になる。