富士ゼロックスは2019年9月25日、製品開発・生産における品質上の問題や課題を低減できる独自の手法(4軸QFDによる「メカニズムベース開発手法」)を社内で適用し、品質問題の発生頻度を1/10に低減するなどの効果を2つの事例について得られたと発表した。これまでベテランが常識と思っていたり、暗黙知のまま形式知化していなかったりする問題発生のメカニズムを体系的に整理して明示し、経験の少ない若手が利用しやすくした。品質機能展開(QFD)を拡張した方式で、ソリューションとして社外への提供も検討している。

 メカニズムベース開発手法の適用事例の1つは、金型設計製作。これまでは金型の製作開始から量産品の成形が可能になるまで、現物による試行錯誤によって金型を“玉成"させる期間が長く、手戻りも多かった*1。同手法を導入した後は、金型製作期間が1/3になったという。

*1 ここで言う玉成は、試し打ちと修正を繰り返しながら設計通りの製品が得られるように仕上げることを指す。

 もう1つの事例は生産設備の調整。過去の対策で得た知識を整理して良品条件を特定し、それを改善した結果、品質問題の発生頻度が1/10以下に激減した(図1)。

図1 メカニズムベース開発手法により問題発生を1/10以下に低減
生産設備を常に調整しながら生産していたが、品質問題が発生しなくなった結果、調整件数が激減した。(出所:富士ゼロックス)
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