工程を入れ替え可能なプラットフォーム化、協働ロボットやアイトラッキングで生産性向上

 現在、新潟工場の製造現場では「人に依存しないものづくり」を進めていると森川氏は話す。

 「照明は少量生産のロングテール品が多い世界だが量産品もある。生産の規模で大きく2つに分けて取り組んでいる。大量生産品は自動機で生産し、ロングテール品はセル生産で対応する。少しばかり商品の仕様変更があってもラインを止めずに入れ替えられるようにしたいので、各工程ごとの設備をプラットフォーム化して並べている。こうすればどこかでプロセスが変わった時にそのプラットフォーム部分だけを入れ替えると対応できる。順番が変わってもそこだけ入れ替えるというのがここの自動化の考え方だ」(森川氏)

 さらにセル生産では「双腕」の協働ロボットを導入。人間の作業員と協調して生産性を向上させた。作業員のスキルを高めるために、デジタルデバイスも導入している。

 「検査の作業時間が作業員の習熟度の違いで大きくバラつく課題があった。アイトラッキングを導入して習熟度の高い作業員の目線の動きを調査すると、効率の良い確認の仕方が分かってきた。そこで新人作業員にその確認方法を教えて、習熟度を短期間で高めた。皆が同じような時間、同じような見方で検査するようにして検査作業のバラツキを解消。ラインのバランスをしっかり整えた。新人作業員の教育期間も短くて済み、生産性も大きく向上した」(森川氏)

IoTを使って生産性を改善

 保全・改善プロセスへのIoT(Internet of Things)、「工場には新しい装置だけでなく古い設備もある。IoT化のための情報が取れない設備がある場合に、工程間をつないだIoT化が非常に難しいという課題があった」と森川氏は語る。

「スマートファクトリー化をどんどん加速させていきたい」と話す森川工場長
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 「情報を取れない古い設備にはまず『PLC(プログラマブル・ロジック・コントローラ)』を間に入れた。これでまずは情報(データ)を集められるようにした。集めたデータを有効活用するために『データの取り方』『データのため方』『データの利用』のルール化を行った」(森川氏)

 こうした施策で工場内の生産設備すべての稼働状況が見える化でき、集めたデータの分析と、データを活用した改善につなげられるようになった。「改善の後戻りを減らせて、働き方改革にもつながった」(森川氏)という。