人手不足を背景に自動化のニーズが高まっている。だが、単に人を減らすための設備やロボットを導入しただけでは、差異化を図るのは難しい。今回は、省人化に加えてスピードを高めることでライバルに差を付ける自動ピッキングシステムの事例を紹介する。

 ばら積み状態の製品から1つひとつの製品を正確に取り出すピッキング作業。物流倉庫や工場の部品配膳の現場で、このピッキング作業の自動化ニーズが高まっている。中でも、物流倉庫の現場は切望していると言ってもよいほどの状況だ。働き手がなかなか集まらない中、取り扱う製品の種類が増えて作業量は増加しており、もともと全体に占める割合が大きいピッキング作業のコストが一層高まる傾向にあるからだ。

 こうした現場の声を吸い上げて開発を進めているのが日立製作所である。同社は、ピッキング作業を効率的に行う自動ピッキングシステムを開発した(図1)。製品が乱雑に詰め込まれた箱の搬送中に、一時停止させることなく箱の中から製品を素早く取り出す作業を自動的に行う。

図1 ピッキング作業を効率化する自動ピッキングシステム
主なハードウエア構成は、カメラとロボット、AGVの3つ。AGVを停止させずに、ばら積み状態の箱から正確に素早く製品を取り出せる。(出所:日立製作所)
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 新しい自動ピッキングシステムは、カメラと無人搬送車(AGV)、垂直多関節ロボット(以下、ロボット)から成る(図2、3)。ただし、製品の箱を運ぶAGVはもちろん、カメラとロボットは一体になっていない。製品をピッキングする場所にロボットを据え付け、カメラはそこから3.5m離れた場所に設置する。具体的にはAGVの軌道上で、かつロボットから3.5m手前の場所だ。AGVがピッキング場所に来る前に、箱の中をカメラで撮影して製品の状態をあらかじめ把握しておくための工夫である。

図2 カメラとAGV
AGVに載った箱にはばら積みの製品が入っている。カメラはピッキング場所の手前に設置し、AGVがピッキング場所に到着する前に箱の中を撮影し、荷積み状態の画像を得る。
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図3 ロボット
箱の中から製品を取り出す。箱を載せるAGVはロボットの前で停止せずに走行し続けたまま。ここでは垂直多関節ロボットを使っている。
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