クルマのインテリアを装飾するパーツには様々な素材や仕上げがあるが、圧倒的に多いのは樹脂部品であり、メッキや塗装、プリントなどで表面の加飾により上質感の高さを演出している。

 見方を変えれば、そうした部品の一体化や仕上げの簡素化は工数の短縮によるコストダウンと共に軽量化も実現する一石二鳥の対策。実際クルマの内装材について、そうした傾向は顕著である。

 2017年11月中旬開催の「産業交流展」(東京ビッグサイト)で、そんな内装材のコストダウンに貢献している企業を見つけた。旭電器工業は、社名から想像する通り、電気製品の設計開発から製造を行なってきた企業だが、近年は長年培った金型設計技術を活かして特殊な射出成形品を供給する事業を拡大中だ。

ATセレクターゲートに装着される部品。左は樹脂の継ぎ目であるウエルドが目立つのに対し、右側の対策品はまったくウエルドがなく、塗装したようにしか見えない。
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 マツダは樹脂の透明性を高めることで、無塗装のピアノブラック仕上げを可能にするバイオエンプラを開発したが、同社にも無塗装ピアノブラック仕上げのインテリアパーツを供給しているなど、クルマのインテリア部品から家電製品用部品にまで、様々な分野の射出成形樹脂部品を生産している。

旭電器のブースに並べられた同社の製品。自動車用の内装部品が多いが家電製品への供給も多く、家電の高級化に伴って原着や無塗装で光沢仕上げも増えているそうだ。
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